沐鸣2注册官网《Q304-724 》塑料喷涂工艺流程：退火 除油 消除静电、除尘 喷涂 烘干

　　1 退火：塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。可采用退火处理或整面处理，消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15～20min的处理即可。

　　2 除油：塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。涂装前应进行除油处理。对塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油化学除油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。

　　3 除电及除尘：塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013Ω左右，易产生静电。带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好。

　　4 喷涂：塑料涂层厚度为15~20μm，通常要喷涂2~3道才能完成。一道喷涂后晾干15min，再进行第二次喷涂。需要光亮的表面还必须喷涂透明涂料。涂后的制件对于阻燃性能基本没有影响。

　　5 烘干：涂完后可在室温下自干，也可在60℃条件下烘烤30min。

　　从以上可以看出，要获得高质量喷涂效果，首先要加强上述工艺环节的控制，当然其生产环境，物料控制也是要包括的。

　　沐鸣2注册官网《Q304-724 》喷枪与车身垂直距离为：20~30CM；喷涂时要以：10~12米/分的均匀速度移动喷枪；喷涂时前后两枪的边际要重叠三分之一以上，以保证涂层均匀不会呈现“班马印”；喷漆过程中要不守时清洁喷枪，以削减车身灰粒。

　　喷漆时注意要点：
　　1、撑钩要轻拿轻放，以避免撑钩上的废物、漆皮弹落到车身上，形成车身返工；别的可削减油漆碰坏，如：前盖撑钩放得过重，形成前盖不和与发动机室前的水箱压板处左右两角常常碰坏。喷漆完结后，门板撑钩拉的过重，形成车身的四个门上角常常被碰坏。
　　2、两道清漆或两道中涂操作的第一道进行手艺外表预喷十分的首要，其喷涂的好坏，直接影响到报交车身的质量状况，如车身两旁边面漆粗、长波高级缺点，有很大一部分原因是第一道没有喷涂到位形成的。而第二道喷涂是经过静电主动喷涂完结，其喷涂效果首要取决与主动喷涂设备参数的调整与优化。
　　3、喷漆过程中咱们会常常碰到车身外表有小块的色差而形成整车油漆返工，这种缺点在咱们喷涂的淡色金属漆身上呈现的较多，它是因为打磨较大缺点时将底漆打穿，而被打穿部位的涂层色彩与周围底漆的色彩有较大的差异，因而在喷涂遮盖力较差的淡色金属漆时就简单呈现小块的色差。不过这种疑问要处理也不难，当车身进入喷漆室，对车身外表进行检查，如发现底漆被打穿，在ESTA喷漆之前，咱们在喷房内对该部位预先喷补少数色漆，然后再
　　进行正常的喷涂；咱们还能够在３＃的调查工位进行补偿。

　　喷涂后漆膜的检验
　　首要经过湿膜检查与干膜检查两种：
　　第一种湿膜状况的检查是咱们喷漆工最常用的检查方法，咱们可直接经过目测对喷漆后的车身进行质量检查，如涂层是不是均匀，是不是有漆薄、漏喷、灰粒及流挂等缺点；还可经过各种测验仪器对整个涂层进行油漆功能检查，如经过“膜厚仪”可准确的测出各涂层的厚度；经过“桔皮仪”可检查出面漆后涂层的长短波数据，而经过“光泽仪”咱们能侧出面漆后涂层的光泽数据，这些功能数据是咱们进行质量操控的首要依据。如今咱们还能够使用新的Wavescan DOI,进行外观功能的监测。因而咱们喷涂的车身必需要到达以下规范：
　　中涂的单层膜厚规范：20～35 um；单色漆的厚度为20～30um， 金属漆的膜厚为12～20 um，清漆膜厚通常为30~50 um。关于桔皮的规范，水平面（Rating）通常是7以上，垂直面是6以上。

　　沐鸣2注册官网《Q304-724 》塑料加工工艺有很多种，与模具号称工业之母。但是在实际生活中，常用的工艺也就集中。注塑厂家在这里带领大家详细了解一下我们在生活中常见的塑料制品的几种加工工艺方法及问题。

　　一，挤出：是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。挤出成型在塑料加工中又称为挤塑，在橡胶加工中又称压出。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。生产不同的产品采用多种不同的原材料，其中最常用的就是PC ABS pvc,还有PS,PE,PP,TPE,TPE,TPU等。加工完成后出现在我们生活中的就有像什么LED灯罩，排水管，超市价格牌等很多很多塑料产品的加工工艺都是挤出。
　　注塑：即热塑性塑料注塑成型，这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。注塑成型的产品在我们生活中也特别常见，我们最最常见的产品主要有：电脑机箱外壳，连接器，手机外壳，键盘，鼠标，音响等。

　　二, 注塑：即热塑性塑料注塑成型，这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。注塑成型的产品在我们生活中也特别常见。我公司拥有海天注塑机10台 双色注塑机2台 可满足2000克内各种注塑产品加工,专业提供单双色模具设计、制造、注塑、喷涂、丝印
　　我们注塑的产品最最常见的产品主要有：电脑机箱外壳，连接器，手机外壳，键盘，鼠标，音响等。

　　三，吹塑:也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。我们生活中常见的瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日常用品的容器等用的塑料加工工艺都是吹塑。

　　四, 吸塑: 真空成型称为吸塑，是一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型。主要分为厚片吸塑薄片吸塑两大类。广泛用于汽车附件、灯饰、广告、装饰、大型机械外壳、展示类、行空类、大家电、卫浴类等行业。

沐鸣2注册官网《Q304-724 》怎么在网上采购塑胶模具，如何选择塑胶模具，创辉煌给你建议如下：
1、查看网站内容是否充实，也就是说，查看企业是否重视每一个访客的来访体验；
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　　沐鸣2注册官网《Q304-724 》很多人在使用塑料模具的时候，不懂模具方面的保养，几万元做好的一套模具，没有注塑生产多少产品，模具却弄的支离不堪，非常可惜。 塑胶模具的保养应该从哪里开始呢？

　　一、生产前模具的保养：
　　1.须对塑胶模具表面的油污铁锈清理干净，检查注塑模具的冷却水孔是否有异物，是否有水路不通。
　　2.须检查模具胶口套中的圆弧是否损伤，是否有残留异物，运动部件是否有异常，动作是否顺畅。

　　二、生产中模具的保养：
　　1.每天检查模具的所有导向的导柱，导柱是否损伤，包括模具导柱，行位等部件，定期对其加油保养，每天上下班保养两次。
　　2.清洁模具分型面，流道面每日清扫两次。引导柱，衬套，位置决定稍的给油每日一次。
　　3.定期检查模具水路是否畅通，并对所有的模具紧固螺丝进行紧固。
　　4.检查模具的限位开关是否异常，斜稍，斜顶是否异常。

　　三、停机模具的保养：
　　1.停机之前须先关闭冷却水路，吹净模具内的水路的余水。
　　2.检查模具的表面是否有残留的胶丝异物等，将其清理干净后均匀喷上防锈剂，准确填上相关记录。

　　沐鸣2注册官网《Q304-724 》一、接受任务书
　　成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
　　1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
　　2. 塑料制件说明书或技术要求。
　　3. 生产产量。
　　4. 塑料制件样品。
　　通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
　　收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
　　1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
　　例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
　　2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。　　
　　成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
　　3. 确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。
　　4、选择成型设备　　
　　根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
　　要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
　　5. 具体结构方案　　
　　（1）确定模具类型
　　如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
　　（2）确定模具类型的主要结构
　　选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。

　　三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
　　1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
　　2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
　　3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
　　4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
　　5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
　　6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
　　7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
　　8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
　　以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。

　　四、绘制模具图
　　要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
　　在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明”工艺尺寸”字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
　　在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
　　绘制总装结构图
　　绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
　　1. 模具成型部分结构
　　2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
　　3. 分型面及分模取件方式。
　　4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
　　5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
　　6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
　　7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
　　8. 标注技术要求和使用说明。

　　六、模具总装图的技术要求内容
　　1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
　　2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm，模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
　　3. 模具使用，装拆方法。
　　4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
　　5. 有关试模及检验方面的要求。

　　七、绘制全部零件图
　　由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
　　1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
　　2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
　　3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注”其余3. 2。”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
　　4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

　　八、校对、审图、描图、送晒
　　（一）、自我校对的内容是：
　　1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
　　模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
　　2. 塑料制件方面
　　塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
　　3. 成型设备方面
　　注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的型芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
　　4. 模具结构方面
　　1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
　　2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
　　3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
　　4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
　　5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
　　5. 设计图纸
　　1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
　　2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
　　3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
　　4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
　　6. 校核加工性能
　　（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标’等是否有利于加工）
　　7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
　　（二）.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
　　描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
　　（三）.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
　　（四）.编写制造工艺卡片
　　由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
　　在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。

　　九、试模及修模
　　虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
　　塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
　　修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。

　　十、整理资料进行归档
　　模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
　　把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

　　沐鸣2注册官网《Q304-724 》注塑制品开裂的原因分析：
　　开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：

　　1．加工方面：
　　（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
　　（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
　　（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
　　（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
　　（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
　　（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

　　2．模具方面:
　　（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
　　（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
　　（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
　　（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
　　（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
　　（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

　　3．材料方面：
　　（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
　　（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
　　（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

　　4．机台方面：
　　注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

　　注塑制品气泡的原因分析
　　气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。

　　解决办法：

　　（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
　　（2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
　　（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
　　（4）改进模具排气状况。

　　注塑制品翘曲变形的原因分析
　　注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成：

　　1．模具方面：
　　（1）制件的厚度、质量要均匀。
　　（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
　　（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
　　（4）排气要良好。
　　（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
　　（6）模具所用的材料强度不足。

　　2．塑料方面：
　　结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。

　　3．加工方面：
　　（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
　　（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
　　（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
　　（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。

　　注塑制品色条色线色花分析
　　这种缺陷的出现主要是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法：
　　（1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。
　　（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。
　　（3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。

　　注塑制品收缩凹陷的原因分析
　　注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：

　　1．机台方面：
　　（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
　　（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
　　（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

　　2．模具方面：
　　（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
　　（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
　　（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
　　（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
　　（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

　　3．塑料方面：
　　结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。

　　4．加工方面：
　　（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
　　（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
　　（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
　　（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

　　注塑制品透明缺陷的原因分析

　　熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。

　　解决方法：
　　（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
　　（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
　　（3）增加注射压力，降低注射速度。
　　（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
　　（5）改善流道及型腔排气状况。
　　（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
　　（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。

　　注塑制品颜色不均的原因分析
　　造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下：
　　（1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。
　　（2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。
　　（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
　　（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。

　　注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析
　　正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方法分析如下：
　　（1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
　　（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
　　（3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
　　（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
　　（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
　　（6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
　　（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
　　（8）锁模力要足够。

　　注塑制品银纹的原因分析
　　注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。具体原因分析如下：
　
　　1.机台方面：
　　（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。
　　（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。
　
　　2.模具方面：
　　（1）排气不良。
　　（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。
　　（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。
　　（4）冷却通路漏水进入型腔。

　　3．塑料方面：
　　（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。
　　（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。
　　（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。
　　（4）塑料受污染，混有其它塑料。

　　4．加工方面：
　　（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。
　　（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。
　　（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成。

　　塑制品有熔接缝的原因分析
　　熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下：

　　1．加工方面：
　　（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。
　　（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。
　　（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。
　　（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。
　　（5）降低锁模力，方便排气。

　　2．模具方面：
　　（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。
　　（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。
　　（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件。
　　（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。
　　（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。

　　3．塑料方面：
　　（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。
　　（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。

　　注塑制品震纹的原因分析
　　PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。

　　解决方法：
　　（1）提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
　　（2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
　　（3）改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
　　（4）模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
　　（5）制件不要设计得过于薄。

　　注塑制品肿胀和鼓泡的原因分析
　　有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。

　　解决措施：
　　1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
　　2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
　　3．提高保压压力和时间。
　　4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。

　　沐鸣2注册官网《Q304-724 》塑胶模具厂想要有所发展，必须不断增加研发资金，加大科技含量，生产出具有核心竞争力的产品。

　　中国的塑胶模具厂应该进行产品的科技含量提升，从目前的价格战转向科技的竞争。从目前单纯抢占市场份额不盈利，变成共同分享市场共同获利。相信中国企业在转变竞争方式以后，企业的生产水平能够大幅度提升，有效摆脱恶性竞争，让模具产业更上一层楼。

沐鸣2注册官网《Q304-724 》塑胶模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。

　　沐鸣2注册官网《Q304-724 》橡胶模具的分类
　　橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。

　　1．压制成型模具
　　又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。
　　特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。

　　2．压铸成型模具
　　又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
　　特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。

　　3．注射成型模具
　　它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
　　特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。

　　4．挤出成型模具
　　通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
　　特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。